Demandez à un fabricant alimentaire combien coûte la fabrication de son produit phare, et vous obtiendrez généralement un chiffre. Demandez comment il est arrivé à ce chiffre, et vous obtiendrez généralement un silence.
La plupart des exploitations de fabrication alimentaire connaissent leurs coûts d’ingrédients. Peu tiennent compte des pertes de rendement, des reprises et de la farine qui reste collée au pétrin. Presque aucune ne met à jour ses calculs de coûts quand les prix des ingrédients changent en milieu de mois.
Commencez par la recette, pas par le produit
Le calcul des coûts en fabrication alimentaire commence par la recette. Pour chaque ingrédient, vous avez besoin de trois chiffres : la quantité utilisée par lot, le prix d’achat actuel par unité et le facteur de rendement.
Un exemple simple : votre recette de cookies aux pépites de chocolat demande 50 kg de farine par lot à 0,80 $/kg. Cela fait 40,00 $ de coût de farine par lot. Si le lot produit 2 000 cookies, cela représente 0,02 $ par cookie pour la farine seule. Faites de même pour chaque ingrédient et additionnez.
Sauf que ce calcul suppose aucun gaspillage, aucune perte de rendement et aucune variation des prix des ingrédients. Aucune de ces hypothèses ne tient.
Où se cachent les coûts
- Pertes de rendement. Si votre recette indique que 50 kg produisent 2 000 cookies mais que la production réelle donne en moyenne 1 850, votre coût réel de farine par cookie est de 0,022 $. Sur un an, ces 10 % s’accumulent.
- Rebuts et reprises. Les produits repris compensent une partie du coût matière mais ajoutent de la main-d’œuvre. Les produits jetés sont de la perte pure.
- Volatilité des prix des ingrédients. Si votre tableur de coûts utilise des prix vieux de six mois, vos calculs de marge sont fictifs.
- Matériaux d’emballage. Sachets, boîtes, étiquettes, barquettes. Une boîte à 0,15 $/unité ne semble pas beaucoup jusqu’à ce que vous produisiez 50 000 unités par mois.
- Main-d’œuvre et frais généraux. La main-d’œuvre directe, le temps machine et les frais généraux de l’installation comptent, surtout quand vous comparez des produits avec des temps de production différents.
Le calcul : étape par étape
- Listez chaque ingrédient avec la quantité par lot, incluant les sous-recettes et l’emballage.
- Appliquez les prix d’achat actuels. Utilisez le dernier prix payé.
- Calculez le coût théorique du lot. Sommez tous les coûts d’ingrédients par lot.
- Appliquez le facteur de rendement. Divisez le coût du lot par la production réelle, pas théorique.
- Ajoutez le coût d’emballage par unité.
- Allouez la main-d’œuvre directe en fonction du temps de production par lot.
- Révisez mensuellement. Les prix des ingrédients changent. Vos coûts devraient aussi.
Pourquoi les coûts dérivent
L’échec le plus courant : le tableur de coûts est mis à jour trimestriellement ou annuellement, tandis que les prix des ingrédients changent chaque semaine. La marge que vous pensez avoir n’est pas celle que vous avez réellement.
Comment FlexiBake vous aide
FlexiBake calcule les coûts des produits à partir des données de recettes et d’ingrédients en temps réel — mis à jour automatiquement quand les prix d’achat changent. Pas de tableur de coûts séparé. Pas de recalcul manuel. Des coûts réels, en temps réel.